高速公路建設領域如何發(fā)展新質生產力？由中交二航局承建的深汕西高速改擴建項目給出了答案，其“公路小型預制構件全自動化流水生產線”為全國首創(chuàng)技術，該技術的使用，使預制件生產效率較傳統(tǒng)而言提升了5倍。

深汕西改擴建項目是一項4車道改8車道的高速擴建工程，總長度11.96公里，全程共需要600余萬塊預制件。項目工期緊張，且對預制構件需求大、要求高，傳統(tǒng)人工預制件工藝至少要11個月才能生產完所需預制件。

經過項目團隊討論研究，決定采用模擬人工裝模和振搗模具的方式設計自動化生產線，在機械化的基礎上根據(jù)模具重心和受力方向安裝、振搗模具。項目團隊在振搗模具上進行創(chuàng)新，采用高強塑料模具取代以往鋼制模具，避免了定鋼模具碰撞導致的成品偏差，每板預制件的重量由20公斤減至10公斤，在運輸過程中可以減少設備和人員投入，運輸效率大幅提升。

如此一來，相比傳統(tǒng)生產中采用的定型鋼模、插入式振搗棒，自動化生產線下單板預制件制作時間縮短了5分鐘，生產效率提升了30%，預制件的制作時間由11個月縮短為8個月。項目團隊還在放料環(huán)節(jié)增加傳感器，改變以往人工控制放料方式，工效由每人每臺班1立方米混凝土提高至5立方米。這樣既能實現(xiàn)精準放料，避開混凝土外溢、灑落等問題，又能解決制作人手不足的問題。

為進一步提高生產效率，項目技術團隊對模具蒸養(yǎng)環(huán)節(jié)進行優(yōu)化，通過對比自然蒸養(yǎng)和溫室蒸養(yǎng)環(huán)境下模具蒸養(yǎng)速度和質量，發(fā)現(xiàn)溫室蒸養(yǎng)環(huán)境下模具因溫度、濕度相對穩(wěn)定，硬度比自然蒸養(yǎng)要強上許多。經過審批同意，自動化生產車間多了一間168平方米的蒸養(yǎng)室。在85攝氏度的蒸養(yǎng)下，單板模具的蒸養(yǎng)時間由自然蒸養(yǎng)的7天縮短為3天，整體硬度提升20%，整體制作時間縮短為6個月。

預制件生產繼續(xù)“加速”。項目技術團隊在機械化設備方面開展研究，在蒸養(yǎng)室運輸帶旁放置自動脫模設備，通過模擬人工脫模翻轉，30秒可以完成12塊模具脫模，單板模具脫模速度相比人工脫模提升150%。至此，預制件整體制作時間縮短為3個月。

“通過自動化生產，我們用3個月時間就完成了約608萬塊預制件生產，縮短了8個月的生產周期?！倍骄謴V東深汕西改擴建項目副總工程師盤訓學眺望著蜿蜒的公路高興地說，而高速橋兩側的預制件是中交建設者們助力粵港澳大灣區(qū)繁榮發(fā)展的力證。